Порядок сборки

 Сборка насосов типа Д и агрегатов на их основе производится после разборки при ремонте.

Подготовительные работы

Процесс сборки должен быть обеспечен:

• необходимым инструментарием, измерительным и слесарным;
• расходным материалом (уайт-спиритом, ветошью, пастой смазочной для механических соединений типа ВНИИНП-232);
• грузоподъёмными средствами;
• всей необходимой технической документацией.

Все детали и сборочные единицы насоса должны иметь чистые внешние и внутренние поверхности и без дефектов. Очистка производится протиркой и продувкой. Герметизирующие элементы – прокладки и резиновые кольца – также должны быть без дефектов. Повторно использовать их можно только в крайнем случае, если на них нет разрезов и надрывов и при сохранении ими своей формы.

Паста ВНИИ используется для смазки поверхностей посадочных и деталей, которые образуют уплотнения щелевого типа. Смазываются ею и резьбы, кроме концов шпилек и гнёзд под них.

Предупреждения!

• Не применять стальной инструмент при необходимости подгонки деталей и разъёмных соединений при помощи ударов. Такого рода работы ведутся посредством предварительного нагрева деталей и с использованием надставок и молотков из материалов, не образующих искр при трении и ударе.
• Втулки торцевого уплотнения фиксируются каждый раз новыми установочными винтами.
• При сборке насоса Д должны выдерживаться все необходимые зазоры.

Порядок сборки насоса Д

Вначале собирается ротор, а затем – сам насос.

Сборка ротора

Детали устанавливаются в следующей последовательности:

1. Шпонка и рабочее колесо на вал.
2. Направляющие втулки.
3. Уплотнение.
4. Уплотняющие кольца.
5. Отбойные кольца.
6. Упорные втулки.
7. Стаканы с запрессованными в них подшипниками на вал.
8. Стопорные шайбы и гайки.
9. Прокладки и крышки подшипников.
10. Шпонка полумуфты насоса Д и полумуфта.

Примечания.

Порядок сборки уплотнений:

• Сальникового. Вначале устанавливаются резиновые кольца, затем по порядку: на вал – защитные втулки, специальные шпонки, шайбы стопорные, закрепляемые гайками слегка. Далее ставятся – грунд-буксы, кольца сальника; последней – крышка сальника.
• Торцевого. Сперва устанавливаются шайбы и гайки, затем уплотнение с монтажными скобами.

Если в насосы Д (двухстороннего входа) устанавливаются два радиально-упорных подшипника (модели 1Д1250-125, 1Д1600-90), то для обеспечения их предварительного натяга применяется набор прокладок. Общая толщина использованных прокладок должна равняться расстоянию, на которую наружные кольца подшипников смещаются по оси.

Стаканы подшипников перед установкой должны быть заполнены смазкой. Подшипники с двумя защитными шайбами в этом не нуждаются, так как на весь срок службы они заправлены смазкой на заводе-изготовителе.

Сборка насоса

Здесь последовательность работ такова:

1. Установка в корпус ротора в сборе.
2. Расположение в корпусе рабочего колеса со строгим выдерживанием зазоров. Максимальная разница между ними не может быть более 0,5 мм. Колесо закрепляется гайками.
3. В насосах Д с сальниковым уплотнением – установка в расточку корпуса набивки сальника.
4. Укладка на разъём корпуса прокладки и вворачивание по нему шпилек.
5. Установка крышки насоса на шпильки.
6. Установка фиксирующих шпилек для крышки на корпусе.
7. Закрепление гаек крепления крышки.
8. Установка и закрепление крышки уплотнения.
9. В насосах Д с торцевым уплотнением – фиксирование на валу втулки и снятие монтажных скоб.
10. Установка и закрепление скоб для стаканов подшипников.
11. Проверка свободы вращения вала. Вал должен вращаться без заеданий, плавно.
12. Установка полумуфты электродвигателя.
13. Обязательная отцентровка валов приводного и исполнительного механизма.
14. Установка муфтового ограждения.

Примечание.

Максимальные крутящие моменты для испытания вращения вала:

• 1,0 Н·м (0,1 кгс·м) – для насосов ряда Д: 160-112, 200-36, 320-50; 1Д: 200-90, 250-125, 315-50, 315-71;
• 2,5 Н·м (0,25 кгс·м) – 1Д: 500-63, 630-90 и 630-125, 800-56, 1250-63; 2Д: 630-90 и 630-125;
• 10 Н·м (1,0 кгс·м) – 1Д: 1250-125, 1600-90; 2Д2000-21.

По завершении сборки насос подлежит проверке герметичности соединений. Испытание происходит под давлением жидкости на 25% выше рабочего.