В технологических процессах практически каждого предприятия, связанного с металлообработкой, предусмотрена производственная возможность изготовления из листового проката металлических заготовок или готовых изделий цилиндрической, эллипсной, конусообразной формы, конструкций в виде незаконченной полусферы. Такой вид обработки металлопроката называется вальцовка. Он выполняется с помощью специального гибочного устройства — вальцы для листового металла.
Об устройстве и разновидностях
На разных моделях вальцов листогибочных гибка осуществляется при помощи 2, 3, 4 симметрично или не симметрично расположенных валов.
Устройство вальцов, производящих гибку по листовому металлу, состоит из:
-
станины;
-
главных валов приводного и поджимного типа;
-
электропривода, гидропривода, механического привода (или их комплекта);
-
блока управления;
-
блока энергоснабжения.
Вальцы по типу приводного устройства бывают: ручного обслуживания, электромеханического типа 3-х валковый, электромеханический четырехвалковый, на основе гидравлики. Основная часть станков, выпускаемых промышленностью, предполагают их стационарное использование в производственных цехах предприятий или на механических участках стройплощадок. Небольшая доля вальцовочных станков производятся в мобильном исполнении. Их характеризует небольшие конструкционные размеры и эксплуатационная стабильность, возможность работы в широком температурном диапазоне.
Алгоритм работы гибочного оборудования
При работе вальцов для обработки проката подача листа происходит при вращении главноприводных валов с помощью электропривода или вручную. По типу размещения валы могут быть горизонтальными или вертикальными, их количество зависит от модели станка. При вертикальном или продольном движении прижимные валы выполняют предварительный обжим листа и регулируют размер радиуса сгиба. Этот рабочий этап также обеспечен электроприводной подачей или происходит вручную.
Технические характеристики вальцов
К основным характеристикам вальцов относят длину-толщину обрабатываемого металлопроката, максимально-минимально возможные диаметры производимого цилиндрического изделия.