Техническое обслуживание

Регламентные работы по текущему техобслуживанию

При техническом обслуживании насоса СМ следует:

1. Вести наблюдение за температурой тех мест в кронштейне, где установлены подшипники. Их допустимый нагрев: не более, чем на 40-50°С от температуры в помещении, и не выше +80°С. Для установки термодатчиков на кронштейне имеются закрытые пробками отверстия с резьбой М8×1-6Н. В качестве измерителей можно использовать такие марки термодатчиков, как РТ303-1 (РТК303) или ДТ-1Р.
2. Добавлять смазку в подшипник: 1 месяц – через 100 часов наработки, в последующем – через 1000.
3. Следить за уровнем утечек сквозь сальниковое уплотнение. Утечки должны быть в пределах нормы. При слишком малых нужно ослабить гайку крышки сальника, при больших – подтянуть. Если при затягивании гайки утечки не уменьшаются, то следует добавить кольцо набивки либо заменить набивку полностью.
4. Постоянно снимать показания контрольно-измерительных приборов. В журнал наблюдений заносятся данные:

• входного и выходного манометра;
• манометра на трубопроводе охладителя;
• счётчика наработки агрегата.

Внимание!

• Перед разборкой агрегата должны быть предприняты все меры по исключению случайного его включения.
• Запорная арматура на обоих трубопроводах должна быть закрытой.

Главным объектом разборки является насосное устройство. Разбирая насос, важно следить за состоянием уплотнительных и посадочных поверхностей у деталей. Работы надо проводить аккуратно, не нанося даже мелких повреждений в виде царапин и забоин. Устанавливаемые вновь запасные части по местам сопряжений и посадочным поверхностям должны строго соответствовать заменяемым.

Разборка бывает частичной и полной. Обратная сборка всегда проводится в порядке, противоположном разборке.

Частичная разборка насоса

Выполняется при профилактических и мелких ремонтных работах: чистке проточной части, замене набивки в сальнике и т. п.

Порядок проведения

Для очистки проточной части:

1. Отворачиваются гайки и шпильки, закрепляющие переходной патрубок на корпусе насоса.
2. Патрубок снимается, и доступ к проточной части для её очищения открыт.
3. Доступ можно получить и при съёме крышки этого патрубка.

Для смены набивки в сальнике:

• Вывернуть гайки на крышке сальника и отодвинуть её.
• Извлечь набивку.
• Вставить новую набивку. Обеспечить плотную подгонку её колец по поверхности вала. Замки, соединяющие концы, должны быть с косым срезом и у каждого кольца располагаться напротив друг друга.

Резиновые уплотнительные кольца повторно использовать не рекомендуется, а при наличии дефектов – не допускается.

Полная разборка

Эта работа необходима при замене рабочего колеса, уплотнителей, втулки защитной, подшипников. Перечень проводимых операций зависит от того, какого типа уплотнение используется в насосе – сальниковое или торцовое.

Разборка агрегата с сальниковым уплотнением

Разбираются насосы СМ (сточно-массные) в таком порядке:

1. Отсоединяется трубопровод, подающий затворную жидкость в сальник.
2. Снимается с муфты защитный кожух.
3. Снимается двигатель с полумуфтой.
4. Снимается полумуфта насоса.
5. Освобождается фланец кронштейна от корпуса (отворачиваются гайки и шпильки).
6. От корпуса отжимными винтами отсоединяется кронштейн с корпусом уплотнения.
7. Ослабляется затяжка крышки сальника – отворачиваются крепящие крышку гайки.
8. Снимается крепящий рабочее колесо к валу обтекатель.
9. Снимается рабочее колесо.
10. Отворачиваются болты, удерживающие корпус уплотнения на кронштейне.
11. Корпус уплотнения с крышкой сальника отсоединяется от кронштейна.
12. Снимается крышка, вынимается набивка с кольцом сальника.
13. Снимается кольцо отбойное.
14. Снимаются крышки подшипников.
15. Вынимается из кронштейна вал вместе с подшипниками.
16. Снимается защитная втулка.
17. Подшипники выпрессовываются.

Признаком необходимости замены уплотняющего кольца служит уменьшение напора более чем на 10% от паспортного значения. Процедура замены состоит из таких шагов:

• выпрессовки кольца из корпуса насоса;
• проточки пояска рабочего колеса до глубины дефектов;
• замера фактического размера пояска под кольцо;
• запрессовки нового уплотняющего кольца в корпус насоса;
• совместная обработка кольца с корпусом насоса для приведения радиального зазора с колесом до величины 0,25^+0,1 мм.

При отсутствии оборудования для совместной обработки кольца и корпуса можно кольцо обрабатывать отдельно, но указанный размер зазора должен быть обеспечен.

Разборка насоса с торцевым уплотнением

Порядок действий в этом случае таков:

1. Съём защитного кожуха с муфты.
2. Съём электродвигателя с полумуфтой.
3. Съём полумуфты с насоса.
4. Снятие гаек и шпилек крепления фланца кронштейна к корпусу.
5. Отсоединение кронштейна с корпусом уплотнения от корпуса отжимными винтами.
6. Снятие обтекателя, крепящего рабочее колесо к валу.
7. Снятие рабочего колеса.
8. Съём втулки с упорным кольцом и подвижной частью уплотнения.
9. Съём подвижной части со втулки.
10. Откручивание болтов крепления корпуса уплотнения к кронштейну.
11. Отсоединение корпуса уплотнения от кронштейна.
12. Выемка неподвижного кольца уплотнения из корпуса.
13. Съём отбойного кольца.
14. Съём крышки подшипников.
15. Выемка из кронштейна вала с подшипниками.
16. Выпрессовка подшипников.

При сборке агрегата с торцевым уплотнением посадочные места должны быть чистыми. На поверхностях пар трения уплотнения наличие следов смазки недопустимо. Резиновое уплотнение при установке в корпус неподвижной части смазывается глицерином.

Устранение осевого люфта вала в насосах СМ100-65-250 и СМ150-125-315

Максимально допустимая величина люфта в осевом направлении – 0,3 мм (учитывается тепловой зазор). При превышении её люфт корректируется следующей последовательностью действий:

1. Болты крепления крышки подшипника к кронштейну закручиваются равномерно, пока ручное проворачивание вала не встретит сопротивления.
2. Регулировочные винты закручиваются до соприкосновения с торцом кронштейна насоса.
3. Болты крепления выкручиваются на четверть оборота (на 90°).
4. Регулировочные винты закручиваются до упора и закрепляются контргайками.

Повторение п. 1. Предельный момент затяжки болтов – 8,6 Н·м.